首先，“密封”的要求决定了密封件必须是弹性体。这与一般制造业的刚性尺寸要求是不同的。当然，一个专业的密封制造企业在设计中都预留出了公差，并且按照公差去检测，但实际应用中的产品是经过压缩的。也就是说质量检测的部件尺寸并非是真正使用的密封件尺寸，这就极大增加了密封件设计和检测的难度。

举例来说，我们在设计、检测液压气动密封、油封、O型圈等密封件时，只能检测压缩前的尺寸，检测精度也极为有限；而对于压缩之后实际工作的密封件尺寸，以及压缩后所产生的性能变化，其质量检测是困难的。同样，对于机械密封、垫片、盘根，甚至更多的密封件，也是要经压缩以后才能起到密封作用。对于大规格的密封件而言，质量检测和检测设计的难度则更大。虽然每个密封件设计、生产的企业都有质量过程控制，但其产品质量与密封件的实际使用质量还存在一定的差异。

其次，密封件是一个批次多而量少、品种和材质繁杂的产品。仅在2008年就有超过4万个批次1千多万件的产品，也就是说平均每批次只有200多件，最少的批量甚至只有1件，基本每个批次的密封件型号、 设计、检测标准都不同。这与大规模生产的制造企业，比如汽车生产企业，在质量体系方面的要求有很大的区别。我们以最基本的工作单元——管道、阀门及泵的密封系统为例，至少需要用到机械密封、垫片、油封、盘根和O型圈，而针对于不同的酸碱介质、高温、低温、高压和真空等工况条件，则需要选择不同的密封材料来制造，其中密封形式和材料的搭配非常繁杂，这就使得密封件的设计和检测标准变得更加复杂。也就是说，在生产过程中，因为使用特殊原料、特殊生产工艺和专用设备，密封件质量因此而带有定做性质或者实验性质。由于密封行业是随工业基础装备的进步而发展起来的，而密封又处于诸多行业的边缘，加上国内大多数工科院校都尚未开设密封技术这门学科，基础理论研究薄弱，缺乏质量依据，因此，很多密封参数都还欠缺，增加了密封产品质量控制和评判的难度。

最后， 密封件是一个应用性极强的“配件”，也就是说，它要配合其它设备才能工作。密封件好不好用，不仅是密封件的质量问题，还要看与其搭配的设备一起工作的状态如何。比如阀门的密封质量，只有在阀门工作的时候才能判断出来，如果是个新阀门，质量可靠性就会高很多，如果是精度较差的旧阀门，那么质量下降的几率就会大一些。再比如泵的密封，只有泵工作时才知道其是否运转正常。这点是许多用户对密封质量判断偏差的原因。